ساخت ماده ناممکن

ساخت ماده‌ی ناممکن در تاریخ علم، مواد و ابزار زیادی به‌صورت کاملاً اتفاقی ساخته شده‌اند. علم شیمی هم در سنتز چنین موادی، مثال‌هایی پرشمار دارد. به‌تازگی در دانشگاه «آپسالا»ی سوئد، محققان ماده‌ای جدید و با خواص جالب توجه سنتز نموده‌اند. جالب آن‌که تلاش برای ساخت این کربنات‌منیزیم، چیزی درحدود یک قرن در دستور کار بسیاری از آزمایشگاه‌ها قرار گرفت و هر بار این پروژه با شکست مواجه گشت، اما این‌بار به‌صورت کاملاً اتفاقی ساخته شد.این کربنات فلزی، به افتخار دانشگاهی که در آن سنتز شده، آپسالیت نامیده می‌شود. هر گرم از این ماده می‌تواند مساحتی در ابعاد ۸۰۰ مترمربع داشته‌باشد که در میان کربنات‌های فلزات قلیایی، بالاترین سطح را داراست. سطح این ماده، پوشیده از حفراتی است که قطر آن‌ها به کمنر از ۱۰ نانومتر می‌رسد. چنین شرایطی، سبب می‌شود که این ماده حتی در اندک‌ترین رطوبت‌ها نیز جذب آب بالاتری نسبت به مواد جاذب پیشین از خود نشان دهد، چیزی حدود ۵۰٪ توانایی جذب بیشتر در قیاس با بهترین مواد جاذب. بعلاوه این ماده می‌تواند ۷۵٪ بیش از مواد مشابه آب جذ‌ب‌شده را حفظ نماید، حتی در تغییر رطوبتی از ۹۵٪ به ۵٪ در دمای اتاق. این‌همه، با صرف انرژی‌ای کمتر میسّر شده‌است.آپسالیت به‌طور قابل توجهی میزان انرژی موردنیاز را برای کنترل رطوبت محیطی و انتقال دارو را کاهش می‌دهد‌. اما نه تنها در مصارف علمی، که این ماده حتی می‌تواند در لوازم خانگی نیز کاربرد یابد. آپسالیت می‌تواند از نظر زیست‌محیطی نیز مفید واقع شود و در جذب زباله‌های سمی مورد استفاده قرار گیرد. پیش از این، ساختارهایی برای نمونه‌های حاوی آب یا بدون آب کربنات‌منیزیم پیشنهاد شده‌بود. خاص بودن نمونه‌ی تازه سنتزشده از آن‌جا نشأت می‌گیرد که ساخت این فرم فاقد آب، بسیار دشوار تلقی می‌شد، بالاخص که در سال ۱۹۰۶، محققان آلمانی ساخت چنین ماده‌ای را با این شیوه ناممکن می‌دانستند. تلاش‌های دیگری که در دهه‌های بعدی نیز انجام شد، با ناکامی مواجه بود.سنتز این ماده، به سال ۲۰۱۱ برمی‌گردد. در یک پنجشنبه، «خوان گومز دلا توره» و تیم تحت سرپرستی او، تغییراتی را در پارامترهای سنتزهای ناموفق گذشته ایجاد کردند و اشتباهاً در محیط واکنش باقی گذاشتند، به‌طوری که در طول آخر هفته واکنش در حال انجام گرفتن بود. وقتی محققان روز دوشنبه به آزمایشگاه بازگشتند، یک ژل سخت ایجاد شده‌بود. پس از خشک کردن ژل و انجام آنالیزهای لازم، آن‌ها دریافتند که ماده‌ای جالب‌توجه ساخته‌اند. این مطالعات، یک سال به‌طول انجامید تا تولد آپسالیت اعلام شد.

خوردگی فولادهای زنگ نزن نیتریده شده

خوردگی فولاهای زنگ نزن نیتریده شدهمتالورژی صنعتیبیشترین تحقیقات روی خواص خوردگی فولادهای پلاسما نیتریده شده روی فولادهای زنگ نزن انجام شده است . بهترین پاسخ به نیتریده کردن سطح فولادها هنگامی رخ میدهد که عناصر آلیاژی موجود در فولادها تمایل زیادی به نیتروژن داشته باشند که از جمله این عناصر میتوان از Cr ، Al ، Mo ، Mn ، V و Ti میباشند.

بی شک مهمترین عناصر در خواص خوردگی فولاهای زنگ نزن نیتریده شده کروم و نیتروژن هستند که هر دو در افزایش مقاومت به خوردگی موضعی این فولاد ها نقش دارند . کروم میتواند با ترکیب شدن با اکسیژن یک لایه فشرده و پیوسته از اکسیدی محافظ روی سطح تشکیل دهد و از آسیب های خوردگی تا حد زیادی جلوگیری کند. نیتروژن در طول فرآیند خوردگی حل خواهد شد و با یون مثبت هیدروژن واکنش داده و NH4+ را تشکیل میدهد . با وجود این واکنش کاتدی [N] + 4H+ + 3e-   NH4+   ، PH موضعی افزایش پیدا کرده و پسیو شدن مجدد تا حد زیادی تسهیل میگردد.اما باید توجه داشت که تاثیر مثبت نیتروژن و کروم هنگامی انجام میپذیرد که هر دو این عناصر به صورت محلول جامد در ترکیب با یک میزان حداقلی و یا حداقل بصورت تکفاز موجود باشند . اگر نیترید کروم تشکیل شود لایه نیتریده شده از نیتروژن و کروم تهی خواهد شد که این امر مانع تشکیل لایه های پسیو روی سطح و همچنین تخریب مقاومت به خوردگی فولادهای زنگ نزن میشود     .نیتریده کردن فولادهای زنگ نزن آستنیتی در دمای بالای 500 (_ ^0)C میتواند باعث افزایش چشمگیر خواص سایشی و سختی سطح شود. اما مقاومت  خوردگی فولادهای زنگ نزن آستنیتی پس از نیتریده کردن به شدت کاهش مییابد که این امر ناشی از تشکیل نیترید کروم و خالی شدن کروم در شبکه لایه نیتریده شده است . مطالعات اخیر نشان میدهد که تشکیل نیترید کروم اگر دمای نیتریده کردن به کمتر از حدود 400 (_ ^0)C   کاهش یابد میتواند کاهش یابد که این امر ناشی از محدود کردن تحرک کروم است . همچنین  مشخص شده است که یک آستینت گسترش یافته که?_(N ) یا فاز S نامیده میشود همزمان میتواند در لایه نیتریده تشکیل شود . به دلیل خواص برتر فاز S ، فولادهای زنگ نزن آستینتی نیتریده شده در دمای پایین سختی سطحی بسیار بالا یک مقاومت سایش خوب و مهمتر از آن یک مقاومت به خوردگی عالی خواهند داشت ( حضور نیتروژن بصورت محلول جامد در فاز استینت باعث افزایش زیاد مقاومت به خورگی فاز آستینت میشود ).در سال های اخیر تلاش های زیادی در جهت پیشرفت خواص خوردگی و سازگاری با بدن فلزات و آلیاژهای استفاده شده در بدن بعنوان ایمپلنت انجام شده است . فولاد زنگ نزن 316L به طور گسترده ای در اتصالات زانو یا هیپ مصنوعی به عنوان اتصالات داخلی مورد استفاده قرار گرفته است . این ایمپلنت ها باید خواص مکانیکی بسیار بالایی در حد یا بالاتر از اجزاء آسیب دیده بدن داشته باشد . برخلاف دیگر فولادهای زنگ نزن ، فولاد زنگ نزن 316L دارای خواص فرو مغناطیس نیست که این اجازه میدهد بیمار با این نوع ایمپلنت تحت بررسی های رزونانس مغناطیسی قرار بگیرد . زنگ نزن بودن این نوع فولادها ناشی از تشکیل فیلم اکسیدی نازک و چسبنده غنی از کروم میباشد . اما در نقائص سطحی مانند شیار ها و حفرات سرعت خوردگی موضعی میتواند بطور چشمگیری افزایش یابد که این امر ناشی از یک پسیو شدن مجدد غیر کامل سطح ناشی از کمبود اکسیژن است       . با توجه به این امر تلاش هایی جهت بررسی مقاومت به خوردگی فولادهای زنگ نزن آستینتی از نوع 316 پلاسمایی نیتریده شده در سال های گذشته انجام شده است . با توجه باینکه نیتریده کردن سطح بصورت پلاسمایی تاثیر چشمگیری روی افزایش خواص سایشی این نوع فولاها دارد .همچنین با توجه به مزایای استفاده از ایمپلنت های متخلخل تلاش های اندکی در جهت نیتریده کردن پلاسمایی فولاد زنگ نزن 316L سینتر شده انجام گرفته است . عملیات نفوذی پلاسمایی روی مواد سینتر شده مزایایی را نسبت به روش های مرسوم مانند نیتریده کردن گازی یا حمام نمک دارد . در واقع نیتریده کردن با حمام نمک با توجه به حضور تخلخل در این مواد مناسب نیست . پس از عملیات حمام نمک یک تمیزکاری بسیار گسترده برای قطعات سینتر شده ضروری است زیرا نمک های باقیمانده داخل حفرات این مواد میتواند باعث خوردگی شود. در طول نیتریده کردن گازی نیز گاز به درون حجم ماده نفوذ میکند که باعث یک سخت شدن نفوذی میشود . این امر در مواد سینتر شده به دلیل وجود تخلخل و سطح بالا باعث ترد و شکننده شدن میشود . حضور نیتروژن حل شده در مقیاس بالا نیز منجر به تغییرات ابعادی غیر مناسب میشود . راه جلوگیری از این مشکلات در روش های معمولی ذکر شده بستن حفرات و تخلخل های مواد سینتر شده است . اما نیترید کردن پلاسمایی تاثیر حفرات را روی لایه اصلاح شده کاهش میدهد که باعث کنترل بهتر سختی و عمق نفوذ میشود . بنابراین در این روش بستن حفرات نیاز نیست       .در یکی از تحقیقات انجام شده فولاد زنگ نزن 316L بصورت پلاسمایی نیتریده شده و مورد بررسی قرار گرفته است . فرآیند نیتریده کردن پلاسمایی با استفاده از یک تجهیزات صنعتی با یک منبع قدرت پالسی مستقیم و یک محفظه با قطر 600 mm و ارتفاع 1200 mm انجام شده است دمای نیتریده کردن با استفاده از یک ترموکوپل در تماس با نمونه ها اندازه گیری شده است . قبل از نیتریده کردن جهت از بین بردن  فیلم اکسیدی سطح نمونه ها تحت فرآیند پاشش بمدت دو ساعت و با استفاده از یک مخلوط گازی 60% Ar و 40% N2   قرار گرفتند . پارامترهای فرآیند نیتریده کردن  آمده است .تصویر SEM سطح مقطع نمونه ، ریز ساختار نمونه نیتریده شده در دمای 410 (_ ^0)C را نشان میدهد ، در جاییکه دو لایه مشخص شده است و ضخامت کل تقریبا"  6 ?mمیباشد . در این شکل ترکیب شیمیایی متوسط  مطابق با هر لایه از منطقه نیتریده شده مشخص شده است . میکرو آنالیز EDS از دو لایه یک اختلاف غلظت نیتروژن را بین آن ها نشان میدهد که غلظت بالاتر 22.5% نیتروژن مربوط به لایه بیرونی و تنها 9.3% نیتروژن برای لایه داخلی تعیین شده است .طیف پراش اشعه ایکس فولاد زنگ نزن 316L بدون عملیات و در حالت نیتریده شده پلاسمایی در 310 (_ ^0)C   نشان داده شده است . پیک های مشاهده شده در فولاد زنگ نزن نیتریده نشده مربوط به ساختار آستینتی میباشد . اما برای نمونه نیتریده شده پلاسمایی یک دسته پیک ها مشاهده میشود که منطبق باهیچ پراشی از استاندارد اشعه ایکس ASTM نمیباشند . این پیک ها متعلق به یک فازشبه پایدار است که آستینت گسترش یافته  ?_N یا فاز S نامیده میشود . نشان دهنده گسترش یک شبکه است که ناشی از شرکت نیتروژن در مکان های بین بشین ساختار آستینتی fcc است . پراش اشعه ایکس همچنین  در کنار فاز آستینت گسترش یافته که پیک ضعیف نیترید کروم را نشان میدهد .پروفیل عمق سختی نمونه نیتریده شده بوسیله انجام دادن تست سختی Knoop تعیین شده است . نزدیک سطح لایه نیتریده شده در فاصله  1 ?mاز سطح مقدار بدست آمده که حدود 17.7 GPa   بوده است منطبق با مقادیر سختی متوسط دو لایه میباشد و میتواند به تشکیل فاز آستینت گسترش یافته سخت که یک محلول جامد فوق اشباع نیتروژن در آستینت است وحضور نیترید کروم مربوط شود .منحنی های پلاریزاسیون نمونه های 316L عادی و نیتریده شده در یک محلول هوا دهی شده کلرید سدیم 9 g/l (سرم فیزیولوژیکی ) در PH برابر 6.3 و دمای 37 (_ ^0)C   را نشان میدهد . منحنی پلاریزاسیون آندی فولاد زنگ نزن 316L نیتریده شده میتواند به دو منطقه تقسیم شود . در منطقه اول حل شدن فولاد 316L بطور سینتیکی محدود شده و جریان آندی به آرامی با پتانسیل افزایش مییابد . که نشان دهنده یک رفتار شبیه پسیو است . در نهایت یک ناحیه ترنس پسیو وجود دارد که در پتانسیل بحرانی (Epit ) شروع میشود . در جاییکه افزایش سریع در مقدار جریان ناشی از شکست لایه پسیو رخ میدهد . این پدیده معمولا" بعنوان خوردگی حفره ای شناخته میشود و پتانسیلی که در آن یک افزایش سریع از چگالی جریان رخ میدهد معمولا" بعنوان پتانسیل حفره ای شدن یا پتانسیل شکست نامیده میشود .نتایج خوردگی تعیین شده از آزمایش های بالا را نشان میدهد . این نتایج نشان میدهد که  نیتریده شده تقریبا" مقاومت به خوردگی مشابهی با فولاد زنگ نزن 316L عادی دارد . بعنوان یک نتیجه از فرآیند نیتریده کردن پتانسیل خوردگی فولاد زنگ نزن 316L عادی کمی به سمت پتانسیل های مثبت انتقال پیدا میکند . چگالی جریان خوردگی کاهش مییابد و مقاومت پلاریزاسیون  افزایش مییابد . علیرغم این پیشرفت های جزئی گسترش و بهبود خواص مکانیکی بطور دلخواه و منطق با شرایط آزمایش نبوده است و قابلیت استفاده در شرایط ارتوپدی را ندارد .دلیل اصلی این رفتار ناشی از تشکیل نیترید کروم در لایه ترکیب میباشد که باعث خالی شدن کروم از داخل شبکه میشود . اگر درصد کروم زیر 11-12% در این منطقه باشد گفته میشود که فولاد حساس شده است و سپس هنگامیکه در معرض یک محیط خورنده قرارمیگیرد  با مکانیزم خوردگی گالوانیک مورد حمله واقع میشود . تمایل به خوردگی حفره ای میتواند از مقادیر مربوط به پتانسیل حفره دار شدن معین شده بررسی شود . اگر پتانسیل حفره دارشدن نزدیک به پتانسیل خوردگی باشد پلاریزاسیون کوچکی نیاز است تا تشکیل حفره ها آغاز شود. بنابراین نمونه هایی که تمایل زیادی به نشان داده حفره دار شدن دارند مقادیر Epit – Ecorr کوچکی دارند .نمونه هایی که بطور سطحی خورده شده اند با استفاده از SEM مورد بررسی قرار گرفته و مورفولوژی  سطحی آن ها آمده است . خوردگی حفره ای گسترده ای برای نمونه های فولاد زنگ نزن 316L نیترید شده رخ داده است . این نتایج نیز رسوب نیترید کروم در زمینه آستینت گسترش یافته را پیشنهاد میکند . ریز ساختار غیرهموژن خوردگی را به دلیل واکنش سلول الکترولیتیکی بین ذرات فاز ثانویه و شبکه افزایش میدهد . درحالیکه یک ساختار  هموژن از واکنش سلول داخلی مصون است . بنابراین با رسوب نیترید کروم و خالی شدن شبکه از آن سلول های گالوانیک موضعی بوجود میاید که خوردگی حفره ای را بیشتر میکند    .فولاد زنگ نزن مارتنزیتی 420 بطور گسترده ای در ساخت پره های توربین و اجزاء شیر به دلیل مقاومت به خوردگی بالا مقاومت به شوک و پلاستیسیته بالا مورد استفاده قرار میگیرد . اما سختی و مقاومت به سایش پایین گاهی کاربردهای صنعتی آن را محدود میکند . بر خلاف فولادهای زنگ نزن آستینتی تنها تعداد کمی تحقیق روی نیتریده کردن پلاسمایی دمای پایین فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی بخصوص 420 انجام شده است. در تحقیقی رفتار فولاد زنگ نزن مارتنزیتی 420 نیتریده شده پلاسمایی با منبع قدرت مستقیم پالسی در دماهای 350 ، 450 و 550 درجه سانتیگراد انجام شده است . میکروسختی روی مقطع نمونه ها بر حسب عمق آنها انجام شده که پروفیل سختی بر حسب عمق ملاحظه میشود . نتایج نشان دهند ه رشد سختی قابل ملاحظه در اثر نیتریده کردن مخصوصا" در دماهای پایین تر است .  در یک عمق معین (حدود 100 ?m  ) زیر سطح نمونه نیتریده شده سختی نمونه به تدریج باعمق کاهش پیدا میکند . این رفتار احتمالا" ناشی از لایه نفوذی نیتروژن است .آنالیز متالوگرافی نشان میدهد که سطح همه نمونه های نیتریده شده در دماهای مختلف شامل دو لایه است : یک لایه ترکیبی در بالا و یک لایه نفوذی هیدروژن در پایین . با اچ کردن مرز واضحی بین لایه ترکیبی ولایه  نفوذی نیتروژن برای همه نمونه های نیترید شده وجود دارد که در شکل                دیده میشود .مشخص است که لایه ترکیبی و لایه نفوذی هیدروژن با سرعت های مختلفی خورده میشوند . ضخامت متوسط لایه های ترکیبی اندازه گیری شده برابر 90 ، 105 و 130 میکرومتر برای نمونه های نیتریده شده در دماهای 350 ، 450 و 550 درجه سانتیگراد میباشد . عمق منطقه نفوذی به دلیل مشخص نبودن یک مرز مشخص قابل اندازه گیری نیست .ترکیب شیمیایی فازها در لایه نیتریده بوسیله آنالیز اشعه ایکس بررسی شده که نتایج آن  آمده است .نمونه نیتریده نشده را نشان میدهد که دارای فاز ? (مارتنزیت) است . شکل      نمونه نیتریده شده در 350 (_ ^0)C را نشان میدهد که بخش اصلی آن شامل نیترید آهن ? است . در همین شکل در 42.80 یک پیک از محلول جامد فوق اشباع نیتروژن موجود است و این پیک با هیچ فاز ممکن از قبیل آهن نیترید آهن و نیترید کروم در سطح نیتریده شده منطبق نیست . این فاز میتواند بعنوان مارتنزیت گسترش یافته یا ?_N   تلقی شود. فاز مارتنزیت گسترش یافته و نیترید کروم ? باعث بوجود آمدن مقادیر سختی سطحی بالا شدند .فاز غالب در لایه سطح نیتریده شده 450 (_ ^0)C   نیترید آهن?^'  میباشد و مقدار نیترید آهن ? خیلی کمتر از سطح نیتریده شده در 350 (_ ^0)C میباشد . نیترید کروم نیز روی سطح مشخص شد . مارتنزیت گسترش یافته بدلیل اینکه پیک هایش روی نیترید آهن ? و نیترید کروم میافتد دقیقا" نمیتواند تعیین شود اما انتظار حضور آن در این دمای نیتریده کردن وجود دارد . مقدار نیترید آهن?^'    روی لایه سطحی نیتریده شده در 550 (_ ^0)C بیشتر افزایش یافته و مقدار نیترید آهن ? کاهش چشمگیری دارد تا آنجا که تقریبا" پیک های ? ناپدید شده اند .پیک مربوط به مارتنزیت گسترش یافته نیز از بین رفته است و نیترید کروم درلایه نیتریده مشخص شده است . به نظر میآید نیتروژن با کروم در طول نیتریده کردن در 550 (_ ^0)C واکنش داده و مستقیما" رسوب نیترید کروم را ایجاد کرده است . بنابراین مقدار نیتروژن در محلول جامد کاهش مییابد و گسترش شبکه نیز از بین میرود و پیک پراش اشعه ایکس بجای قبلی خود ( مارتنزیت ) منتقل میشود .مورفولوژی سطح خورده شده نمونه های عادی و نیتریده شده پس از 120 ساعت تست کردن در بخار نمکی در شکل      نشان داده شده است . زنگ آهن قرمز و خوردگی حفره ای شدید میتواند روی نمونه های نیتریده شده در 450 و 550 درجه سانتیگراد همانند نمونه بدون عملیات دیده شود و بیشترین آسیب خوردگی روی نمونه نیتریده شده در 550 (_ ^0)C رخ میدهد . اما رفتار خوردگی حفره ای نمونه نیتریده شد در 350 (_ ^0)C بطور مشخص افزایش یافته است .مورفولوژی سطحی نمونه های عادی ونیتریده شده را پس از تست پاشش نمکی و پس از برداشتن محصولات خوردگی نشان میدهد . مطابق با شکل       نمونه نیتریده شده در 550 (_ ^0)C بیشترین خوردگی را دارد و تعداد زیاد و عمیقی حفره های خوردگی روی سطح دیده میشود. حفرات خوردگی روی نمونه های نیتریده شده در 450 (_ ^0)C دارای اندازه کوچکتر و پراکنده تر هستند . نمونه های نیتریده نشده و نیتریده شده در 350 (_ ^0)C نیز تحت خوردگی حفره ای هستند اما حفرات خوردگی روی نمونه نیتریده شده کوچکتر و کمتر از نمونه نیتریده نشده است .نیتریده کردن در 450 و 550 درجه سانتیگراد مقاومت خوردگی نمونه های فولادی 420 را بدلیل تشکیل نیترید کروم و خالی شدن کروم درمحلول جامد لایه نیتریدی را کاهش میدهد . اما نیتریده کردن پلاسمایی در 350 (_ ^0)C مانع تشکیل نیترید کروم میشود و تشکیل فازهای پایدار نیترید آهن ? و مارتنزیت گسترش یافته روی سطح نیتریده شده را پیشرفت میدهد . بنابراین باعث افزایش قابل ملاحظه  در خواص خوردگی فولاد 420 میشود . منحنی های پلاریزاسیون آندی برای نمونه های فولاد زنگ نزن مارتنزیتی 420 عادی و نیتریده شده پلاسمایی را نشان میدهد . میتوان ملاحظه کرد که نمونه نیتریده نشده یک منطقه پسیو مشخص ندارد و پتانسیل خوردگی آن -0.58 V است . نمونه نیتریده شده در 550 (_ ^0)C نیز منطقه پسیو ندارد که این امر ناشی از تشکیل نیترید کروم و تخلیه کروم در محلول جامد لایه نیتریده است که با خوردگی حفره ای همراه میباشد . برای نمونه نیتریده شده در 350 (_ ^0)C پتانسیل خوردگی -0.52 V است و منحنی پلاریزاسیون یک منطقه پسیو مشخص را نشان میدهد . منحنی های پلاریزاسیون که پتانسیل حفره دار شدن 0.05 V برای نمونه نیتریده شده در 350 (_ ^0)C است . که خیلی بیشتر از پتانسیل های خوردگی نمونه نیتریده نشده و نیتریده شده در 550 (_ ^0)C است .علیرغم کارهایی که روی خواص خوردگی فولادهای زنگ نزن نیتریده شده پلاسمایی انجام شده کارهای بسیار محدودی روی خوردگی دیگر فولادهای نیتریده شده انجام گرفته است . یک از این تحقیقات تاثیر نیتریده کردن پلاسمایی روی خواص خوردگی فولاد فریتی کربن بالای کم آلیاژ SAE 52100 را بررسی کرده است . این فولاد بیشتر در آمریکا مورد استفاده قرار میگیرد . در این مورد نیتریده کردن پلاسمایی در یک منبع قدرت پالسی مستقیم در زمان های متفاوت و در دماهای 450 ، 500 و 560 درجه سانتیگراد انجام شده است . گاز مورد استفاده ترکیبی از 65% H2 و 35% N2 انتخاب شده و این عملیات در بازه ولتاژی 540-710 V مستقیم و فرکانس 10 Hz و دوره کاری 66% صورت گرفته است . فازهای ایجاد شده در زمان های مختلف روی سطح نیتریده شده با استفاده از پراش اشعه ایکس مشخص شده اند .در نمونه نیتریده نشده تنها پیک آهن آلفا دیده می شود. برای نمونه نیتریده شده در 450 (_ ^0)C ، تنها پیک های ضعیف نیترید آهن ?^' بهمراه پیک قوی آهن آلفا دیده میشود . نیتریده کردن پلاسمایی در دماهای 500 و 560 درجه سانتیگراد باعث تشکیل مقادیر کمی نیترید آهن ? در کنار نیترید آهن?^' و آهن الفا شده است . باید در نظر داشت که شدت پیک های نیترید آهن با زیاد شدن زمان نیتریده کردن در یک دمای خاص افزایش مییابد .نمونه های نیتریده شده تحت تست پلاریزاسیون در یک محلول کلرید سدیم 3.56% قرار گرفتند. دیاگرام های مربوط به پلاریزاسیون نشان داده شده اند . این منحنی های مربوط به نمونه عادی و نمونه های نیتریده شده برای 3h و در دماهای مختلف است . نتایج حاصل از این تست های پلاریزاسیون در جدول        نمایش داده شده است . ملاحظه میشود که با افزایش دمای نیتریده کردن پتانسیل خوردگی افزایش مییابد . این مسئله در جایی است که چگالی جریان خوردگی و سرعت خوردگی کاهش مییابد و مقاومت پلاریزاسیون روند رو به رشد دارد . معنای دقیق این حرف افزایش مقاومت به خوردگی با نیتریده کردن است .همچنین وقتی که رفتار نیتریده کردن برای 1 و 5 ساعت بررسی شود این روند قابل مشاهده است . پدیده مقاومت به خوردگی میتواند حضور یک لایه فشرده روی سطح مربوط شود . از آنجا که نیترید یک فاز نجیب است تشکیل نیترید بیشتر میتواند به پوشش سطح از حملات خوردگی کمک کند و با این دلیل با افزایش زمان و دمای نتیریده کردن مقاومت خوردگی افزایش مییابد . هنگامیکه نیترید افزایش مییابد از تکه های پراکنده روی سطح بسمت یک طبیعت واحد پیش میرود .تغییرات پتانسیل خوردگی و سرعت خوردگی با زمان نیتریده کردن را برای چند دمای مختلف نشان میدهد . می بینیم که با افزایش زمان و دمای نیتریده کردن پتانسیل خوردگی افزایش یافته است . سرعت خوردگی روند معکوسی را دنبال میکند و نهایتا" کاهش شدیدی در سرعت خوردگی پس از نیتریده کردن پلاسمایی را نشان میدهد . افزایش در پتانسیل خوردگی بهمراه افزایش زمان نیتریده کردن احتمالا" مربوط به افزایش حجم بخش نیتریدهای تشکیل شده در دما و زمان بالاتر نیتریده کردن برمیگردد  .

اصطلاحات و استانداردهای مهندسی مواد

آلیاژ ، ترکیبی از دو یا چند عنصر که حداقل یکی از آنها فلز باشد ===== Alloy موسسه ملی استاندارد آمریکا ===== ANSIاستاندارد ایمنی جوشکاری و برش و فرایند های وابسته ===== ANSI Z 49.1استاندارد ایمنی شغلی و آموزش حفاظت چشم و صورت ===== ANSI Z 87.1موسسه نفت آمریکا ===== APIاستاندارد جوشکاری خطوط لوله جهت انتقال مواد نفتی از شهری به شهر دیگر===== API 1104وزش قوس ، انحراف قوس الکتریکی از مسیر اصلی به دلیل نیروهای مغناطیسی===== Arc Blowطول قوس ، فاصله میان نوک الکترود تا سطح حوضچه مذاب===== Arc Lengthلکه قوس===== Arc Strikeانجمن مهندسین مکانیک آمریکا===== ASMEانجمن تستهای غیر مخرب آمریکا===== ASNTاز دست دادن هوشیاری بر اثر کمبود اکسیژن و حجم بالای دی اکسید کربن موجود در خون===== Asphyxiationانجمن جوشکاری آمریکا===== AWSراهنمای سیستم های اندازه گیری متریک در صنایع جوش===== AWS A1.1استاندارد علائم و نشانه ها در جوشکاری لحیم کاری و تست غیر مخرب===== AWS A2.4استاندارد واژه ها و اصطلاحات جوشکاری ===== AWS A3.0راهنمای بازرسی غیر مخرب جوش ===== AWS B1.10راهنمای بازرسی چشمی جوش ===== AWS B1.11استاندارد تایید صلاحیت مفسرین رادیو گرافی ===== AWS B5.11کد ساخت سازه های فولادی جوشکاری شده ===== AWS D1.1استاندارد ساخت پل های فلزی جوشکاری شده ===== AWS D1.5استاندارد جوشکاری راه آهن و لوکوموتیو ===== AWS D15.1استاندارد تایید صلاحیت بازرس جوش ===== AWS QC1-96جوشهای پشتی یا پشتبند ===== Back Or Backing weldsآزمایش خمش ===== Bend Testپخ ===== Bevelجوش های شیاری نیم جناقی ===== Bevel Grooveادامه عملیات جوشکاری نبشی در قسمتهایی از گوشه به منظور تقویت و استحکام جوش ===== Boxingفرایند های لحیم کاری ===== Brazing Processesترمیم عملیات جوشکاری سطحی روی قطعات به منظور تامین ابعاد مورد نظر ===== Buildupاتصال سر به سر===== Butt Jointآستر کاری ، عملیات جوشکاری سطحی روی یک یا چند قطعه برای نزدیک شدن جنس و خواص متالوژی آنها ===== Butteringبرشکاری با الکترود کربنی ===== Air Carbon Arc Cutting CAC-Aخاصیت موئینگی ===== Capillary Actionترکیب آهن با مقدار کمی کربن ===== Carbon Steelافزودن کربن به سطح داغ فلزات از طریق مکانیزم انحلال جامد در عملیات برشکاری با الکترود کربنی و هوا ممکن است این پدیده اتفاق افتد ===== Carburizingتکنیک آبشاری ترکیبی از جوشکاری طولی و مقطعی به طوری که هر پالس بلند تر از پالس قبل بوده و هر لایه لایه قبلی را زیر خود مدفون می کند ===== Cased Sequenceکمک بازرس تایید شده جوش ===== CAWIپلیسه برداری ===== Chippingروکش کاری تغییر سطح با عملیات جوشکاری سطحی ===== Claddingاحتراق پذیر ، هر ماده ای که به آسانی آتش می گیرد ===== Combustiblesتحدب در جوش ===== Convexityاتصال گوشه ای ===== Corner Jointترک ===== Crackلحیم کاری غوطه وری ===== Dip Brazing DBعمق ذوب =====Depth of Fusionآزمایشات مخرب ===== Destructive Testingمشکلات ابعادی ===== Dimensionalهرگونه عدم پیوستگی در ساختار مواد هر ناپیوستگی الزاما شکست نمی باشد ===== Discontinuityدر فرایند جوشکاری با شعله به اختلاف فاصله بین محل برخورد شعله به سطح و محل خروج شعله از طرف دیگر در مسیر درز برش گفته می شود ===== Dragانعطاف پذیری ===== Ductilityجوشکاری با پرتو الکترونی =====Electron Beam Welding EBWجریان های گردابی =====> Eddy Current ETاتصال لبه ای =====> Edge Jointجوش های لبه ای =====> Edge Weldsحد الاستیک =====> Elastic Limitجوشکاری سرباره الکتریکی =====> Electro slag Welding ESWارتفاع گرده جوش =====> Face Reinforcementاتصال لبه برگشته =====> Flanged Jointلحیم کاری کوره ای =====> Furnace Brazing FBجوشکاری قوس تو پودری =====> Flux Core Arc Welding FCAWبه آلیاژهایی گفته می شود که پایه آنها عنصر آهن است مانند انواع فولاد ها =====> Ferrousفلز یا آلیاژی که جهت عملیات جوشکاری یا لحیم کاری به درز اتصال افزوده می شود =====> Filler metalجوشهای نبشی جوشکاری نبشی =====> Fillet weldsدر جوشکاری به لنزهای تیره گفته می شود معمولا از جنس شیشه که چشم را در برابر پرتو های ناشی از قوس جوشکاری یا نور شدید سوختن گاز در جوشکاری وبرشکاری محافظت می نماید =====> Filter Lensروشهای پرداخت کاری =====> Finishing Methodشخصی می باشد که مسولیت اصلی وی نظارت بر عملیات جوشکاری جهت احتمال روی دادن آتش سوزی و همینطور هشدار به کارکنان در صورت وقوع آن می باشد . ناظر احتیاط هشداردهنده =====> Fire Watchقابل اشتعال هرچیزی که به سرعت و به آسانی بسوزد =====> Flammableجوشکاری جوشهای شیاری نیم جناقی لبه گرد =====> Flare Bevel Grooveجوشکاری جوشهای شیاری جناقی لبه گرد =====> Flare V Grooveفلاکس روان ساز تنه کار =====> Fluxدر جوشکاری به بخاراتی گفته می شود که حاوی ذرات جامد بوده و مستقیما از حوضچه مذاب متصاعد می شود =====> Fume Plumeاصطلاحی است که به خروج غیر منتظره و نا مناسب مواد اتلاق می شود =====> Fume Releaseمواد گالوانیزه شده به ماده ای گفته می شود که روکشی از فلز روی در سطح خود دارد =====> Galvanized Materialجوشکاری قوس الکتریکی تحت پوشش گاز محافظ =====> Gas Metal Arc Welding GMAWسنگ زنی =====> Grindingسطح شیار =====> Groove faceجوشهای شیاری =====> Groove Weldsجوشکاری قوس تنگستن تحت پوشش گاز محافظ =====> Gas Tungsten Arc Welding GTAWچکش کاری =====> Hammeringسخت کاری سطحی ، رسوب دادن فلزان سخت روی سطح فلز دیگر به منظور سخت کردن آن =====> Hard facingآزمایش سختی =====> Hardness Testingلحیم کاری القایی =====> Induction Brazing IBحبس ذرات جامد خارجی در داخل فلز نظیر سرباره فلاکس تنگستن و یا اکسید =====> Inclosingناخالصی حبس شده =====> Inclusionنفوذ ناقص =====> Incomplete Joint Penetrationیکی از عیوب جوش که ذوب کافی بین لایه های جوش یا بین فلز جوش و دیواره های اتصال رخ نمی دهد =====> Incomplete Fusionذوب ناقص =====> Incomplete Fusionعدم نفوذ اتصال به ناحیه ریشه اتصال =====> Incomplete Joint Penetrationگازی که از نظر شیمیایی با فلز وارد واکنش نمی شود ازبین گازهای خنثی آرگن و هلیم عموما در جوشکاری مورد استفاده قرار می گیرد =====> Inert Gasلحیم کاری مادون قرمز =====> Infrared Brazing IRBاستاندارد =====> ISOاستاندارد 5817 هم جوشی در جوشکاری =====> ISO 5817 Welding Fission …جوشهای شیاری جی شکل یا نیم لاله ای =====> J Grooveریشه اتصال =====> Joint rootویژه گیهای بازرس جوش =====> KASHپهنای برش ایجاد شده در طی عملیات برشکاری =====> Kerfsتکنیکی در فرایند جوشکاری پلاسما و پرتو الکترون که طی آن یک سوراخ سرتاسری شبیه سوراخ کلید در محل اتصال ایجاد می شود که مذاب را به پشت اتصال هدایت می کند =====> keyhole Weldingترک لایه ای =====> Lamellar Tearتورق =====> Laminationاتصال لبه روی هم کنار هم =====> Lap Jointجوشکاری با پرتو لیزری =====> Laser Beam Welding LBWماشین کاری =====> Machiningذرات مغناطیسی =====> Magnetic Particle MTمتا کارتو گرافی یا متالوگرافی آزمایش جنس و خصوصیات مواد فلز =====> Metallographic Testingمدول الاستیسته =====> Modulus of Elasticityگواهی آزمایش مواد =====> MTCگزارش آزمایش مواد =====> MTRانجمن مهندسی خوردگی آمریکا =====> NACEآزمایشات غیر مخرب =====> NDE Nondestructive Examinationبازرسی های غیر مخرب =====> NDI inspectionتست های غیر مخرب =====> NDT testingآزمایش شکست =====> Nick Break Testجوشکاری اکسی استیلن =====> Oxyacetylene Welding OAWبرشکاری با گاز سوختی و اکسیژن =====> Oxy fuel Gas Cutting OFCجوشکاری با گاز سوختی و اکسیژن =====> Oxy Fuel Welding OFWسررفتن جوش روی فلز پایه =====> Overlapبرشکاری قوس پلاسما =====> Plasma Arc Cutting PACجوشکاری قوس پلاسما =====> Plasma Arc Welding PAWمایعات نافذ =====> Penetrate PTدرصد ازدیاد طول =====> Percent Elongationدرصد کاهش سطح مقطع =====> Percent Reduction of Areaبه تجهیزاتی گفته می شود که هنگام کارکردن با آنها ممکن است بخش هایی از بدن بویژه دستها و یا پاها دچار فشردگی و یا له شدگی شده و اثرات نیشگونی و کبودی بر روی این اعضاء ایجاد نماید =====> Pinch Pointsگاز یونیزه شده =====> plasmaجوشهای کام یا دکمه ای =====> Plug or Slot Weldsحفرات گازی حبس شده در داخل فلز =====> porosityحفره های گازی تخلخل =====> Porosityوضعیت جوشکاری نحوه قرار گرفتن قطعات و حوضچه مذاب نسبت به الکترود =====> positionثبت تایید دستورالعمل جوشکاری =====> PQRاین واژه در جوشکاری برای حرکت در وضعیت عمودی بالا و یا پایین بکار می رود =====> Progressionحد تناسب =====> Proportional Limitاستاندارد انجمن جوش آمریکا جهت صلاحیت بازرسین جوش =====> QCIرادیو گرافیک =====> Radiographic RTلحیم کاری مقاومتی =====> Resistance Brazing RBگاز خنثی =====> Reactive Gasنورد ، آهنکاری ، آهن کوبی =====> Rollingلبه ریشه =====> Root edgeپاشنه =====> Root Faceفاصله ریشه =====> Root Openingارتفاع و عمق نفوذ جوش =====> Root Reinforcementسطح ریشه =====> Root Surfaceجوشکاری مقاومتی =====> Resistance Welding RWعینکهای ایمنی ، به عینک هایی گفته می شود که دارای لنزهای با ضخامت شیشه مناسب برای جلوگیری از اصابت اشیاء پرتابی به چشم و .. می باشد =====> Safety glassesجوشکاری قوس زیر پودری =====> Submerged Arc Welding SAWجوشهای شیاری لبه اریب ، ۀبه شیب دار =====> Scarfبازرس ارشد جوش =====> SCWIجوشهای نواری =====> Seam Weldsعیوب فلز پایه =====> Seam/Lapمحافظت قوس و حوضچه مذاب در برابر آلودگی اتمسفر =====> Shieldingسرباره =====> Slagسرباره حبس شده =====> Slag Inclusionجوشکاری قوس الکترود دستی =====> Shielded Metal Arc Welding SMAWراهنمای تایید صلاحیت پرسنل تستهای غیر مخرب تهیه انجمن جوش آمریکا =====> SNT-TC-1Aفرایند اتصال فلزات بطوریکه فلز پایه ذوب نگردد =====> Solderingمحلول جامد =====> Solid Solutionآزمایش سلامت =====> Soundness Testingترشحات مذاب ، جرقه و یا پاشش =====> Spatterاتصال وصله ای =====> Spliced Jointجوشهای نقطه ای یا پیش طرحی =====> Spot or Projection Weldsجوشهای شیاری لبه گونیا =====> Square Grooveجو شهای زائده ای =====> Stud Weldsجو شهای سطحی =====> Surface Weldsجوشکاری زائده ای =====> Stud Welding SWبازرس تایید شده جوش =====> SWIاتصال سه پری =====> T Jointلحیم کاری با شعله =====> Torch Brazing TBاستحکام کششی =====> Tensile Strengthآزمایش کشش =====> Tensile Testingچقرمگی =====> Toughnessآزمایش ضربه =====> Toughness Testingتنگستن حبس شده =====> Tungsten Inclusionانواع جوش =====> Type Of Weldingجوشهای شیاری یو شکل یا لاله ای =====> U Grooveاستحکام کشش نهایی =====> Ultimate Tensile Strengthآلترا سونیک ، ما فوق صوتی شنوایی =====> Ultrasonic UTسوختگی و یا بریدگی کنار جوش =====> Undercutعدم پرشدگی شیار =====> Under fillپرداختکاری نا مشخص =====> Unspecifiedجوشهای شیاری وی شکل یا جناقی =====> V_Grooveبازرسی چشمی =====> VT Visual Inspectionپیوند موضعی فلزات یا غیر فلزات بر اثر اعمال حرارت و یا فشار و یا هر دو با یا بدون استفاده از فلز پر کننده =====> Weldسطح جوش =====> Weld Faceگرده اضافی =====> Weld Reinforcementریشه جوش =====> Weld Rootپنجه یا گره جوش =====> Weld Toeاتصالات جوشی =====> Welded Jointمرز جوش =====> Weld Interfaceثبت صلاحیت جوشکار =====> WPQRدستور العمل جوشکاری =====> WPSثبت صلاحیت و آزمایش جوشکاری =====> WQTاستحکام تسلیم =====> Yield Strength

تاریخچه ماده کروم

کروم فلز سخت و درخشان با قابلیت پولیش بالا است و بی بو بدون مزه است.این فلز با ترکیب با اکسیژن و تشکیل فیلم اکسید بر روی سطح فولاد،از اکسیداسیون سطوح زیرین جلوگیری می کند.در بیست وششم جولای 1761،یوهان گوتلب لمان(Johann Gottlob Lehmann) در کوهستان های اورال ماده معدنی نارنجی رنگی را پیدا کرد که وی آن را سرب قرمز سیبریه ای (Sibrain red lead)  نام نهاد.با وجوداینکه این ماده با ترکیب سرب با سلنیم به اشتباه گرفته شد،ولی در واقع این ترکیب کرومات سرب با فرمول PbCrO4 بود که اکنون به نام کروکویت معدنی (Crocoite) شناخته می شود.در سال 1770، پیتر سیمون پالاس(Peter Simon Pallas) در همان محلی که لمان به کاوش پرداخته بود،ماده معدنی سرب مانند به رنگ قرمز را یافت که خواص عالی در ساخت رنگدانه های رنگ از خود نشان میداد.استفاده از سرب قرمز سیبریان به عنوان رنگدانه گسترش فراوانی یافت.رنگ زردروشن که از کروکویت ساخته می شد،به صورت رنگ مدل نیز شناخته شد.در سال 1797، لویس نیکلاس ون کولین(Louis Nicolas Vauquelin) نمونه های از سنگ معدنی کروکویت بدست آورد.وی توانست که از طریق مخلوط کردن کروکویت با اسید هیدروکلریک ،اکسید کروم با فرمول CrO3 را تولید کند.در سال 1798،ون کولین کشف کرد که با حرارت دادن این اکسید در کوره زغالی می توان کروم فلزی را تولید نمود.در طی سال 1800، کروم یکی از عناصر اصلی رنگ ها را تشکیل می داد و در نمک های چرم سازی استفاده می شد ولی کاربرد اصلی آن در تولید آلیاژها بودکه 85 درصد کاربرد آن را به خود اختصاص می داد.کروم سه ظرفیتی (Cr(III),Cr3+) به مقدار کم در متابولیسم شکر در انسان نیاز است و فقدان آن ممکن است سبب بیماری به نام فقدان کروم شود.برخلاف آن،کروم شش ظرفیتی بسیار سمی است.اخیرا دیده شده است که مکمل های غذایی پیکولینات کروم باعث آسیب های کروموزمی در انسان می شود که از اینرو در ایالات متحده ،رژیم غذایی روزانه برای تامین کروم از مقدار 200-50 میکروگرم برای بزرگسالان تا 35 میکروگرم(برای بزرگسالان مرد) و 25 میکروگرم (برای بزرگسالان زن) کاهش داده شده است.

خواص کروم

ویژگی های عمومی کروم کروم جز عناصر واسطه بوده و با عدد اتمی 24 در گروه 6 در مرکز جدول تناوبی عناصر قرار دارد. تقریبا سه چهارم کروم تولید شده در آلیاژسازی به ویژه تولید فولاد زنگ نزن استفاده می شود. همچنین از کروم در پوشش دهی سایر فلزات نیز استفاده می شود، با این روش فلز پایه حفاظت شده و سطحی روشن و براق با هزینه پایین ایجاد می شود.فلزی سخت، به رنگ خاکستری فولادی و براق بوده که به راحتی می شکند. با آب واکنش نداده ولی با بیشتر اسیدها واکنش میدهد. در دمای محیط با اکسیژن واکنش داده و تولید اکسید کروم Cr2O3 می دهد. اکسیدهای کروم تشکیل یک لایه نازک رو سطح فلزات داده و از از خوردگی بیشتر جلوگیری می کنند. کروم ترکیبات رنگی بسیاری دارد که کاربرد صنعتی دارند.تاریخچه کروم در نیمه قرن هجدهم، سال 1761، Johann Gottlob Lehmann ، در کوهستان اورال، ماده معدنی قرمز- نارنجی رنگی یافت که آن را سرب قرمز سیبرین نامید.  آنالیز "سرب سرخ" سیبرین نشان داد که علاوه بر داشتن مقادیر زیادی سرب حاوی ماده دیگری نیز می باشد. اگرچه این ماده  با ترکیب سرب با سلنیوم و ترکیب های آهن اشتباه گرفته  می شد، اما در واقع کرومات سرب بوده که امروزه به عنوان ماده معدنی کروکیت شناخته شده است.در سال 1797، Nicolas-Louis Vauquelin با مخلوط کردن کروکیت با اسید هیدروکلریک، اکسید کروم تولید کرد. همچنین او کشف کرد که با حرارت دادن اکسید کروم در کوره زغالی می تواند کروم فلزی تولید کند.یکی دو سال پس از کشف  Vauquelin ، یک شیمی دان  آلمانی به نام  Tassaert که در پاریس کار می کرد، کروم را در یک کانی کشف کرد که امروزه به آن کرومیت گفته می شود. این کانی امروزه منبع مهمی برای تولید کروم می باشد.در طی سال 1800، کروم در نمک های چرم سازی و صنعت رنگ استفاده می شد ولی کاربرد اصلی آن در تولید آلیاژها بودکه 85 % کاربرد آن را به خود اختصاص می داد. از آن زمان تا سال 1827، کرومیت حاصل از سلسله جبال اورال شوروی سابق تنها مرکز عمده عرضه کرومیت جهان محسوب می‌شد و بیشتر مورد مصارف شیمیایی قرار می‌گرفت.کشف کرومیت در مریلند در سال 1827 و متعاقب آن در ایالات پنسیلوانیا و ویرجینیا و همچنین کشف و توسعه کانسارهای عظیم کرومیت در ترکیه در سال 1860، شوروی سابق را از صدر فهرست تولید کنندگان کرومیت در جهان خارج کرد. این ماده معدنی تا اوایل سال 1900 میلادی عمدتاً برای صنایع شیمیایی مصرف می گردید ولی از آن پس به طور وسیع در مصارف تولیدات متالورژیکی و نیز آجرهای نسوز به کار رفت.   خواص اتمی، فیزیکی و شیمیایی کروم خواص اتمی، فیزیکی و شیمیایی کرومعدد اتمی 24جرم اتمی 51.996نقطه ذوب 1907 ºCنقطه جوش 2672 ºCشعاع اتمی 128 pmظرفیت 4 واسطه خارجیرنگ سفید - آبیحالت استاندارد جامدگروه 6Bانرژی یونیزاسیون 651.1 Kj/molشعاع یونی 0.061 nm (+3);0.044 nm (+6)شکل الکترونی [Ar] 3d5 4s1الکترونگاتیوی 1.6حالت اکسیداسیون 3  ،  6چگالی 7.19 g/cm3دوره تناوبی 4شماره سطح انرژی یونیزاسیون 4شعاع کووالانسی 139±5 pmشعاع واندروالس 0.127 nmگرمای تبخیر 339.5 Kj/molایزوتوپ های کروم    نیمه عمر ایزوتوپ42.3 دقیقه Cr-49 پایدار Cr-5027.7 روز Cr-51پایدار Cr-52پایدار Cr-53پایدار Cr-54خواص مکانیکی و حرارتی کروم   خواص مکانیکی و حرارتی کروم 1120 MPa1060 MPa سختیبرینلویکرز279 GPa مدول یانگ93.9 W/m.K هدایت حرارتی  منابع کروم   کروم به صورت فرعی در کانی هایی مانند وزوویانیت، دیوپسید، تورمالین، گرونا، میکا و کلریت نیز وجود دارند، اما باید توجه داشت که کانی اصلی فلز کروم، کرومیت است. • کرومیتکرومیت تنها کانی کروم دار است و فرمول کرومیت را به صورت FeO,Cr2O3 یا FeCr2O4 و یا فرمول ترکیبی Mg,Fe2+)(Cr,Al,Fe3+)2O4) نشان داده اند. در برخی نمونه های کرومیت نیز عناصرروی، نیکل، منگنز، تیتانیوم و وانادیوم به مقدار کم تشخیص داده شده است. میزان Cr2O3 در کرومیت های تجاری بین 25 تا 65 درصد متغیر می باشد.این کانی به صورت نیمه شفاف تا کدر بوده و رنگ آن در نور انعکاسی سیاه با جلای نیمه فلزی و به صورت بلورهای نیمه شکل دار و درهم مشاهده می شود.ترکیبات ساده تری از کرومیت مشخص شده اند که عبارتست از:فروکرومیت FeCr2O4، پیکرو کرومیت یا منیزیو کرومیت MgCr2O4، اسپینل MgAl2O4، هرسینیت FeAl2O4، منیزیوفریت MgFe2O4 و مانیتیت FeFe2O4. کرومیت و تمام ترکیبات ساده فوق در سیستم کوبیک و رده هگزاکیز اکتاهدرال متبلور می شوند و از نظر ساختمان به گروه اسپینل تعلق دارند. کاربردهای کروم   1- تولید فولاد زنگ نزن2- آبکاری کروم به ویژه در مورد فولادها3- صنایع رنگ4- صنعت متالورژی (حفاظت در برابر خوردگی)5- کاتالیست در صنایع چرم سازی

لوله های سیلندری H8 رولر برنیشد

عکس نمونه شافت های کروم

نمونه عکس محصولات