سنگ زنی لوله

سنگزنی چیست ؟

Klematis

سنگزنی و صیقلی کردن قطعات عبارت است از: تراش و براده برداری فلزات توسط چرخ سنباده دواری که به عنوان ابزار براده برداری استفاده می شود. سنگزنی مانند:فرز کاری ،سوراخکاری ،تراشکاری یک عمل براده برداری است در سنگزنی به جای یک یا چند لب برنده از ابزار ساینده ای با هزاران لبه برنده استفاده می شود در حقیقت سنگ سنباده مانندیک تیغه فرز عمل می کند که دانه های سنگ،به جای لبه های برنده تیغه فرز می باشند و هر دانه سنگ یک براده کوچک از روی قطعه کار برداشته و موجب صاف و پرداخت شدن قطعه کار می گردد.

سنگ زنی تخت (surface grinding):

انواع ماشین سنگ تخت

الف – ماشین سنگ تخت با محور افقی

ب – ماشین سنگ تخت با محور عمودی

الف – ماشین سنگ تخت با محور افقی

ماشین سنگ تخت افقی دارای محوری است که به صورت افقی یاتاقان بندی شده اند. این نوع ماشین ها دارای میز مستطیل شکل و یا میز گردان می باشند. در این روش عمل سنگ زنی توسط محیط سنگ انجام می شود.

ب – ماشین سنگ تخت با محور عمودی

ماشین سنگ تخت با اسپیندل عمودی و میز گردان

در ماشین های سنگ تخت با اسپیندل عمودی ، از سنگ سنباده استوانه ای نوع2 استفاده می شود که روی یک اسپیندل عمودی نسب می گردد . بار دادن سنگ بر روی قطعه کار با حرکت عمودی اسپیندل به طرف پایین کنترل می شود. قطعه یا قطعات بر روی میز مغناطیسی گردان نسب شده و پس از چسبیدن کامل آنها به میز ، عملیات براده برداری آغاز می گردد

سطح براده برداری در این نوع سنگ های سنباده ، سطح قاعده سنگ است و به همین دلیل در این روش سنگ زنی ، پرداخت سطحی قطعه کار زیاد مطلوب نخواهد بود .وقتی که سطح محیطی سنگ براده برداری می کند ( در سنگ سنباده استوانه ای نوع 1 ) ، سطح قطعه پرداخت تر خواهد شد . با توجه به این که جهت گردش سنگ سنباده و میز ماشین مخالف هم هستند ، یکسری خطوط منحنی متقاطع بر روی سطح قطعه کار نقش می بندند . ماشین های سنگ تخت با اسپیندل عمودی و میز گردان معمولا برای عملیات سنگ زنی تولیدی به کار می روند ودقت آنها نسبت به دیگر ماشین های سنگ ، کمتر است.

ماشین سنگ تخت با اسپیندل عمودی و میز رفت و برگشتی

ماشین های سنگ تخت با اسپیندل عمودی و میز رفت و برگشتی نیز در اصل برای عملیات سنگ زنی سنگین در خطوط تولیدی به کار می روند . در این ماشین ها نیز با توجه به این که سطح قاعده سنگ براده برداری می کنند ، سطح قطعات به خوبی پرداخت نخواهد شد .سطح تماس سنگ و قطعه کار میز در این روش زیاد است و به همین دلیل ، سرعت و توان براده برداری این ماشین ها نسبت به بقیه انواع ماشین های سنگ زنی تخت بالاتر است

برای افزایش توان براده برداری در این ماشین ها ، اسپیندل را کمی زاویه می دهند به طوریکه یک طرف سنگ بیشتر در قطعه کار نفوذ کرده و می توان عمق براده برداری را انجام می دهند.

سنگ زنی محوری (Cylindrical grinder)

سنگ زنی محوری یا استوانه ای به دو نوع مختلف تقسیم بندی می شود :

سنگ زنی سطوح خارجی (External Grinding )

سنگ زنی سطوح داخلی (Internal Grinding )

حرکات اصلی در سنگ زنی محوری :

چرخش قطعه کار به دور میله یا Mandrel

چرخش سنگ سنباده

حرکت به داخل و خارج قطعه کار

حرکت عرضی چرخ روی قطعه کار

سنگ زنی سطوح خارجی(External Grinding)

در ماشین سنگ محوری « گرد سائی » می توان سطوح استوانه ای قطعات سختکاری شده را می توان به راحتی با دقت ابعادی 0002/0 میلیمتر و با پرداخت سطحی عالی براده برداری کرد. در ماشین های سنگ گرد سائی، قطعه ی کاربین دو مرغک قرار داده شده،و به گردش در می آید و در تماس با یک سنگ سنباده که با سرعت زیاد می چرخد، از سطح آن براده برداری می شود.

سنگ زنی سطوح داخلی (Internal Grinding )

سنگ زنی داخلی برای پرداخت کردن و اندازه کردن سوراخ های استوانه ای و مخروطی در قطعاتی که قبلا سوراخکاری یا سوراخ ترلشی شده اند ، به کار می رود.این روش مخصوصا برای اندازه کردن سطوح سوراخ قطعات سخت کاری شده مناسب است در سنگ زنی داخلی می توان به تلرانسهای دقیق (0.0001اینچ) 0.002میلی متر و حتی کمتر و پرداخت سطحی بسیار خوب دست یافت ، به طوری که غالبا پس از سنگ زنی نیازی به عملیات پرداخت کاری (lapping) دیگر نخواهد بود. درکارگاههای ابزار سازی و آموزشی ، از ماشین های گردسایی یونیورسال برای سنگ زنی داخلی استفاده می شود . البته با توجه به اینکه ماشین های گردسایی یونیورسال ، قابلیتهای متفاوتی ( سنگ زنی خارجی ، پیشانی و داخلی) دارند ، از نظر سنگ زنی داخلی نسبت به ماشین های مخصوص سنگ زنی داخلی ، می توانند کلیه عملیات سنگ زنی داخلی را با سرعت وبه صورت اقتصادی بر روی سوراخهای با ابعاد متفاوت انجام دهند

انواع ماشین های سنگ زنی داخلی

ماشین های سنگ زنی داخلی را می توان در سه گروه اصلی طبقه بندی کرد:

ماشین هایی که در آنها سنگ سنباده بر روی یک اسپیندل ثابت بسته شده و می چرخد وقطعه کار بر روی محور محرکه قطعه کار ، هم می چرخد و هم حرکت طولی رفت و برگشتی انجام می دهد . ماشین های گردسایی یونیورسال و ماشین های سنگ زنی داخلی ساده ( grinder plain internal ) در این گروه قرار دارد.

ماشین هایی که در آنها ، اسپیندل سنگ سنباده هم حرکت گردشی و هم حرکت رفت و برگشتی دارد. در این ماشین ها قطعه کار در یک موقعیت ثابت فقط می چرخد . ماشینهای سنگ زنی داخلی سه نظام دار (chuck-type internal grinder ) و ماشین های سنگ سنترلس داخلی(internal centerless grinder) در این گروه قرار می گیرند .

ماشین هایی که در آنهااسپیندل سنگ هم حرکت گردشی و هم حرکت مداری (planetary) دارد . در این ماشین ها قطعه کار نمی چرخد و فقط یک حرکت طولی رفت وبرگشتی انجام می دهد.

ماشین های سنگ زنی یونیورسال

همانطور که گفته شد ، از ماشینهای سنگ یونیورسال فقط در کارگاه های ابزار سازی و مراکز آموزشی برای سنگ زنی داخلی داخلی استفاده می شود در این ماشین ها برای سنگ زنی داخلی ، باید تجهیزات سنگ زنی داخلی ( internal grinding attachment ) را به طرف پایین چرخاند تادر موضع سنگ زنی قرار گیرد . قطعه کار درون سه نظام یا کولت محور محرکه قطعه کار بسته شده وبه گردش در می آید. در ماشینهای سنترلس داخلی نوع غلتکی ، سه غلتک وجود دارد :

غلتک تنظیم ( regulating roll ) که قطعه کار را می چرخاند و سرعت گردشی آن را تنظیم می کند ، غلتک تکیه گاه (support roll ) و غلتک فشار ( pressure roll) . غلتک فشار باعث می شود که قطعه کار دایما با دو غلتک دیگر در تماس باشد . غلتک های تنظیم و تکیه گاه محور های ثابتیدارند وبنابراین تکیه گاههای صلب و دقیقی برای قطعه کار هستند . در این نوع ماشین سنترلس ، قطعه کار در یک مکان ثابت می چرخد ، درحالی که سنگ سنباده در حال گردش ، یک حرکت رفت وبرگشتی نیز درون قطعه کار انجام می دهد . این نوع ماشین ها می توانند داخل لوله های استوانه ای جدار نازک را بدون ایجاد اعوجاج( distortion) در آنها سنگ بزنند .

در ماشین های نوع کفشکی ، به جای غلتک ها از کفشک های سخت به عنوان تکیه گاه استفاده می شود . یک صفحه محرکه پشت بند به سطح قاعده قطعه کار چسبیده و آن رابه گردش در می آورد . قطعاتی که در ماشین های سنترلس داخلی نوع لفشکی سنگ زده می شوند ، از نظر پرداخت سطحی ، یک نواختی ضخامت دیواره وهم محوری سطح داخل و خارج ، در سطح عالی هستند .

سنگ زنی سنترلس (centerless grinding)

ما شین های سنترلس دراوایل دهه 1900 ابداع وبه بازار عرضه شدند . باپیدایش این ماشین ها ، این امکان فراهم شد که بتوان قطعات استوانه ای و دیگر فرم های دوار را بدون قرار دادن آنها بین دو مرغک ویا بر روی سه نظام یا هر فیکسچر مشابه دیگری سنگ زنی نمود . همچنین با استفاده از ماشینهای سنترلس می توان قطعات باریک و خیلی بلند را نیز سنگ زد که تا قبل از آن امکان سنگ زنی آنها وجود نداشت . ماشین های سنگ سنترلس ، ماشین های ابزار دقیقی هستند که مخصوصا برای عملیات تولید انبوه قطعات دقیق و با فرم های مختلف طراحی شده اند .استفاده از تجهیزات تیز کردن ( پایه الماس) پیشرفته ، سیستم های اتوماتیک جابه جایی قطعه کار و تجهیزات کنترل ابعادی اتوماتیک، ماشین های سنگ سنترلس را به ماشین های سنگ زنی دقیق و با ارزشی تبدیل کرده است

قطعات کوچک مانند گیره های جراحی ، قطعات بزرگ مانند اکسل واگن های قطار و قطعات متنوع دیگر مانند شفت های مرکزی کمنک فنر خودرو ها ، گژن پین (piston pins) ،تپت سوپاپ (valve tappets) ، قطعات داخلی رولربیرینگ ها و توپ های بیلیارد و بولینگ را می توان با ماشین های سنگ سنترلس ، سنگ زد .

ماشین های سنترلس قابلیت سنگ زنی مواد مختلف از قبیل چوب پنبه ( cork) ، شیشه ، چوب ، لاستیک، پلاستیک ها، فولاد های آلیاژی و ....را بادقت ابعادی و پرداخت سطحی عالی نیز دارند عملیات سنگ زنی سنترلس را می توان تا350 بار سریع تر از عملیات سنگ گردسایی انجام داد. وجود یک تکیه گاه صلب در زیر قطعه کار در ماشین های سنگ سنترلس ، امکان سنگ زنی قطعاتی که دراثر فشار دچار تغییرشکل می شوند ، را فراهم می کند.

این دسته از ماشین های سنگ زنی، گردسائی و اختصاصی جزو ماشینهایی هستند که درسری سازی ها یا تولیدات انبوه کاربرد عمومی دارند و مهمترین ویژگی های آن در این نکته است که قطعه کار بدون نیاز به مرغکی و در بین یک غلتک و سنگ سنباده مهار می شوند و دیگر نیاز به زدن مرغک نیست و قطعات استوانه ای شکل بلند را می توان با این روش سنگ زنی کرد.

مزایا

با پیدایش ماشین سنگ سنترلس ، این امکان در صنعت و فراهم شد که قطعات مدور با فرم های نسبتا پیچیده که سنگ زنی آنها به روش های دیگر دشوار بود ، به سرعت وبا دقت بسیار خوبی سنگ زده شوند . استفاده از ماشین های سنگ سنترلس مزایای زیر را دارند:

عملیات سنگ زنی قطعات با این ماشین ها ، یک عملیات پیوسته تولیدی است .زیرا زمان قرار گیری و تنظیم قطعه کار در موضع سنگ زنی در مقایسه با ماشین های سنگ گردسایی بسیار کوتاه تر است

با توجه به این که فشار ناشی از سنگ زنی ، قطعه کار را در موقعیت خود محکم نگه می دارد می توان بار های زیادتری به هنگام سنگ زنی به قطعه کار وارد کرد

در این ماشین ها ، نیرویی به دو انتهای قطعه کار وارد نمی شود و به همین دلیل با ماشین های سنترلس می توان قطعات خیلی بلند ، شکننده وقطعاتی که به سادگی دچار تغییر شکل می شوند را سنگ زد

چون قطعه کار در موضع سنگ زنی شناور است ( floating) ، باحداقل براده برداری می توان تمام سطح قطعه کار را سنگ زد

با توجه به حجم براده برداری کمتر ، عمر سنگ سنباده نیز بیشتر خواهد بود

با توجه به حجم براده برداری کمتر ، عمر سنگ سنباده نیز بیشتر خواهد بود

بااستفاده از تجهیزات جلو برنده اتوماتیک قطعه کار می توان تعداد زیادی قطعات کوچک را به سرعت وبه صورت اتوماتیک سنگ زد .

هزینه نگه داری و تعمیرات ماشین های سنترلس پایین است ، زیرا سطوح اصطکاکی در این ماشین ها کم است وسیستم روغن کاری اتوماتیک ، تمام قسمت های مهم ماشین را روغن کاری می کند.

ماشین سنگ ابزار تیزکنی

از این ماشین برای سنگ زنی ابزارهای برنده مانند دنده و انواع قلم ها، تیغه ی فزرانگشتی، تیغه ی فرزپیشانی، ابزارهای فرم دار و ... استفاده می شود.

دستگاه شامل:

میز کار که دارای حرکت افقی به سمت چپ یا راست می باشد و به صورت دستی یا اتوماتیک(هیدرولیکی ) حرکت می کند.

محور دستگاه سنگ علاوه بر چرخاندن سنگ به سمت عقب ، جلو و پایین و بالا حرکت می کند.

قلم گیر که بر روی میز نصب گردد. این قلم گیر می تواند در جهات مختلفی زاویه بگیرد و هر سطحی را روی قلم ایجاد کند .

دستگاه مکنده که جهت جمع کردن براده های حاصل از سنگ زنی و بر روی کلگی نصب می شود.

بررسی تکنولوژی سنگ زنی و ماشینکاری سایشی:

سنگ سمباده :

سنگ سمباده از دانه های سخت و گوشه داری تشکیل شده که با چسب مخلوط گردیده و پس از قالب گیری به فرم های مختلف در کوره هات پخت می شوند.جنس دانه های سنگ سمباده از دو نوع مواد طبیعی و مواد مصنوعی انتخاب می کنند.

مواد طبیعی مانند : آلومین ها ، کرونت ها ( از جنس خاک رس و به رنگ قهوه ای ) ، کراندوم ها ( یاقوت ، کوارتز، فیروزه ها و ... ) مخصوص سنگ زنی سنترلس و خزشی ، الماس طبیعی ( به رنگ سیاه ) ، کروندوم ....

مواد مصنوعی مانند: کربورسیلیسیم ، اکسید آلومینیوم ، الماس مصنوعی و سیلیکون کارباید و... دانه هایی که به طور مصنوعی تهیه می شوند، دارای ترکیبات یکنواخت تری نسبت به مواد طبیعی می باشند.

مواد مصنوغی مانند: کربورسیلیسیم ، اکسید آلومینیوم ، الماس مصنوعی و سیلیکون کارباید و... دانه هایی که به طور مصنوعی تهیه می شوند، دارای ترکیبات یکنواخت تری نسبت به مواد طبیعی می باشند.

سختی ( قابلایت نفوذ و خراشیدن سطح یک ماده )

مقاومت حرارتی ( مقاومت دانه ی ساینده در برابر حرارات که کند نشود )

چقرمگی ( مقاومت یک ماده ی ساینده در برابر ضربه و فشار )

شکنندگی یا خاصیت خودتیزکنی ( بدین معنا که بعد از کند شدن دانه های ساینده تکه ای از آن جدا شده و لبه های برش جدید بر روی آن ظاهر شود )

چسب ها :

ز اجزای دیگر تشکیل دهنده ی سنگهای سمباده چسب ها می باشند. چسب ها وظیفه دارند که دانه ها را در کنار هم نگه داشته و فرم سنگ سمباده را تامین کنند و چسب هایی که در این جا مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از : چسب سرامیک ، چسبهای معدنی ( ماگنزیت ، سیلیکات ) ، چسب های گیاهی

( لاستیک ، باکلیت ) و ... معمولاً 75 % سنگهای سمباده را با چسب سرامیک تهیه می کنند.

عوامل دیگر در ساخت سنگ :

سمباده دانه بندی ( اندازه دانه ) شبکه بندی ( ساختار ) و گرید ( درجه سختی ) بستگی دارد .

دانه بندی :

به اندازه ی دانه های ساینده یا همان بزرگی یا کوچکی آن ها دانه بندی گویند که آنها را با اعداد شماره گذاری شد 6تا 600 شماره بندی کرده اند به عنوان مثال شماره 10 دانه ای است که اندازه طول آن 10/1 اینچ میباشد.

شبکه بندی :

نسبت چسب به دانه های سنگ سمباده را شبکه بندی گویند . تراکم دانه ها نیز در قدرت برش اثر دارد . در سنگ کاری قطعات سخت و قطعاتی که دارای براده کوتاه هستند از سنگ سمباده با تراکم زیاد استفاده میکنند.و برای براده برداری از قطعات نرم و براده بلند از سنگ ها با تراکم کم استفاده می شود .

درجه سختی:

مقاومت دانه های ساینده در مقابل سایش و نیرو های خارجی را درجه سختی گویند .

انتخاب سنگ سمباده:

انتخاب سنگ سمباده به جنس، فرم ، کیفیت سطح کار و حجم براده برداری بستگی دارد .

کد گذاری سنگ ها :

برای دسته بندی انواع سنگ های سمباده و استفاده آسان تراز آنها ، یک سیستم کد گذاری از طرف انستیتو استانداردهای ملی آمریکا ANSI به عنوانB74/13 – 1977 تدوین شده است که مورد پذیرش تمام سازندگان سنگ سنباده قرار گرفته و بکار می رود که این کدگذاری به این صورت است :

51 – A – 36 – L – 5 – V – 23

51: پیشوند ، نماد مربوط به شرکت سازنده

A : نوع ساینده و نوع سنگ ( A – اکسید آلومینیوم ، C – سیلسیم کارباید )

36: اندازه ی دانه

L : درجه

5: ساختار

V : نوع چسب ( رزینی B ، شیشه ای : V ، لاکی : E ، آکسی کلرید : O )

23 : مشخصه سازنده ، علامتگذاری اختصاصی سازنده

آسانسورهای هیدرولیک

برای نمایش مطلب باید رمز عبور را وارد کنید

خصوصیات میله کروم و لوله های سیلندری

میل کروم دار معمولی(میل کروم):

از قطر 10 تا 160 میلیمتر ، بسته به قطر،طول شاخه از 3الی 8 متر با ضخامت پوشش 25 میکرون کروم در شعاع، به میزان سختی سطحی 50 الی 60 راکول C از آلیاژ CK45 با استاندارد جهانی (تلورانس F7) که در ساخت انواع جک های هیدرولیکی ،جک های آنتنی و آسانسوری و ...) پنوماتیکی و در کل بابت جک های معمولی با تنش و خطر پایین مورد مصرف قرار می گیرد. 

میل کروم دار اینداکسیون شده(هاردکروم):

از قطر 16 تا 160 میلیمتر ، بسته به قطر،طول شاخه از 3 الی 8 متر با ضخامت پوشش 25 میکرون کروم در شعاع، به میزان سختی سطحی 50 الی 60 راکول C بسته به سایز میلگرد (عمق نفوذ سختی متغیر است)و سختی عمقی آن 50 الی 60 راکول C که به روش اینداکشن آبکاری-سختکاری شده است. از آلیاژ CK45 با استاندارد جهانی (تلورانس F7) می باشد که در ساخت انواع جک های هیدرولیکی (جک های بازویی و ماشین های راهسازی و ...) پنوماتیکی و در کل بابت جک هایی که در معرض خطر و تنش بالا قرار دارند مورد مصرف قرار میگیرد. ضمنا میل های اینداکسیون این شرکت به دلیل دقت بالا و سختی مناسب در عمق،در میل بلبرینگهای اسکرو (شفت لاینر بلبرینگ)و محورهای دقیق مورد مصرف قرار می گیرد.

لوله های سیلندری با تلرانس -H8 (رولر برنیش):

این گروه از لوله ها از سایز 35*45 میلیمتر الی 350* 500 میلیمتر از آلیاژST52 ، در فرایند تولید سرد کشیده شده (Cold Drown Tubes) (که در این روش تولید باعث افزایش استحکام لوله می شود) بسته به سایز با طول های متغیر از 4 الی 10 متر می باشد که در جک های هیدرولیکی (ساخت جک های بسیار حساس و دقیق ) و هم در ساخت جک های پنوماتیکی مورد مصرف قرار می گیرد.

لوله های سیلندری تلرانس H9 :

(یک مرحله مانده به پولیش) این گروه از لوله ها از سایز 30 *25 میلیمتر الی 115*100 میلیمتر از آلیاژ ST52 ،در فرایند تولید سرد کشیده شد (Cold Drown Tubes) (که در این روش تولید باعث افزایش استحکام لوله می شود)با طول شاخه های 6 الی 8 متر می باشند که در ساخت انواع قطعات دقیق (سایز شده) و در جک های هیدرولیکی(بسته به میزان طول کورس جک و نحوه ی عملکرد آن)و ساخت جک های نه چندان دقیق و حساس مورد مصرف قرار می گیرد . که در این نوع جک ها استفاده از پکینگ های U شکل الزامی می باشد.

پنوماتیک ( نیوماتیک )

پنوماتیک ( نیوماتیک ) در زبان یونانی به معنی باد یا نفس میباشد , ولی در صنعت و فناوری امروز به معنی استفاده از هوای فشرده برای انتقال انرژی است . بدین ترتیب که هوا به وسیله ای یک کمپرسور فشرده شده  و در سیستم پنوماتیک که در پایین توضیح آن آمده مصرف میشود . به  علت مزایای خواص مانند بازده بالا , قابل کنترل بودن , سادگی تعمیر و  نگهداری و .... باعث شده تا امروزه در صنعت رواج بسیاری داشته باشد .هر سیستم پنوماتیک شامل 3 قسمت عمده میباشد:تولید هوای فشرده معمولا این کار توسط کمپرسور انجام میشود ولی در موارد خاص میتوان از سیستم های دیگری نیز بهره گرفت . مانند انتقال هوای فشرده با مخزنتوزیع هوای فشردهتوزیع هوای فشرده در سیستم پنوماتیک یکی از مهمترین بخشهای طراحی   و اجرای یک سیستم پنوماتیکی است . انتخاب صحیح قطر شیلنگها , انتخاب صحیح سایز شیر آلات و ریگلاتورها و موارد دیگر در طراحی یک سیستم  پنوماتیک بسیار مهم میباشد . در تصویر زیر یک مدار ساده پنوماتیکی نشان داده شده است .کنترل کننده ها و انجام دهنده هادر هر سیستم پنوماتیک برای کنترل سرعت و یا قدرت انجام دهندها از دو ابزار عمده استفاده میشود . با توجه به فرمولهایی که در زیر آورده شده میتوان با کم کردن یا زیاد کردن فشار هوا قدرت انجام دهنده را کم یا زیاد کرد . برای این منظور معمولا از ریگلاتورهای فشار شکن استفاده میکنند . البته ریگلاتورها وظیفه دیگرشان ثابت نگاه داشتن فشار هوای سیستم میباشد . برایمثال اگر هوای فشرده سیستم شما توسط یک کمپرسور 6 الی 8 بار تولید میشود . یعنی کمپرسور در 6 بار روشن شده و در 8 بار خاموش میشود ( بصورت اتوماتیک ) سیستم با یک اختلاف دو بار (کیلو  گرم بر سانتیمتر مربع ) مواجه میشود که باعث نوسان قدرت و سرعت  انجام دهنده ها میشود . در یک سیستم در یک سیستم پنوماتیک معمولا  یک ریگلاتور اصلی و احتمالا از چند ریگلاتور فرعی استفاده میشود ضرورت دارد که ریگلاتور اصلی همراه با واحد مراقبت استفاده شود .واحد مراقبت , رطوبت هوای فشرده را گرفته و آن را تصفیه میکند و نیز با مخلوط کردن هوا با روغن باعث طول عمر بیشتر سیستم میشود . ا از دیگر کنترل کننده ها میتوان به انواع فلو کنترل ها و یا فلو اگزوزها  اشاره کرد .  بیشترین کاربرد انجام دهنده ها در صنعت , استفاده از انواع جکهای پنوماتیکی است . جکها در مدلهای گوناگون و بسیار متنوع تولید میشوند که میتوان به جکهای قلمی , رادلس ( بدون شافت ) , کامپکت و .... اشاره کرد . از دیگر انجام دهنده ها میتوان به چکشها, موتورهای  پنوماتیکی و .... اشاره کرد .

محاسبه قدرت جک از طرف بدون شافتF = نیروی واردهr = شعاع سیلندرπ = عدد پی ( 3.14159 ) p = فشار هوا محاسبه قدرت جک از طرف شافت دارr 1 = شعاع سیلندر ( یا پیستون ) r 2 = شعاع شافت

تعمیر جک هیدرولیک

دلیل این که این مطلبو براتون ساده و خودمونی مینویسم  اینه که بیشتر و به زبان ساده با ساختار جک هیدرولیک اشنا بشید.جک هیدرولیک یک عملگر خطی است با کورس محدود که انواع زیادی دارد. بعضی از جکها بنا به کاربریشون ساختار های پیچیده ای دارن ولی ما قصدمون توضیح مختصری در رابطه با مرسوم ترین جکهای هیدرولیکی هست که ساختار ساده ای دارن. الف) جک های هیدرولیک یک طرفه: وقتی یک جک هیدرولیک فقط از یک جهت با فشار روغن، بهش اعمال نیرو میشه و حرکت میکنه اون جک یک طرفه است. برگشت جک های یک طرفه میتونه با سنگینی سازه متصل به اون باشه یا با فنر و یا با هر نیروی دیگه صورت بگیره. یکی از راه های شناخت جک یک طرفه اینه که معمولا یک شلنگ یا لوله فشار قوی روغن بیشتر نداره. معمول ترین جک های یک طرفه جک هیدرولیک کمپرسی  که برگشت جک با فشار سنگینی لگن کمپرسیه ، جک هیدرولیک ماشین شما که فقط بالا میره وبرای برگشت باید شیرش باز باشه و شما با فشار اونو سرجاش برگردونید، یا جک هیدرولیک تعمیرگاهی ( سوسماری) که برگشتش با فشار فنره. جک های یک طرفه خودشون دو نوع هستن 1- جکهایی که پیستون دارن و از پیستون اببندی شدن و2- جکهایی که از گلویی اببندی شدن.جکهایی که از پیستون اببندی شدن مثل جک کمپرسی خاور، نیسان، یا ماشین های بزرگتر که جک یا جکهاشون وسط لگن نصب شده ، از نقطه مهره گلویی اب بندی دارن ولی نه اببند فشار قوی، یعنی روغنی که سمت شفت جک هست هیچ فشاری نداره و اببند فقط برای اینه که روغن بیرون نریزه و فشار فقط سمت کف پیستونه.در جکهای یک طرفه گلویی اببندی مثل جک آنتنی ( تلسکوپی) کمپرسی ها یا جک هیدرولیک ماشین شما ، اببندی در نقطه گلویی انجام میشه و این جک ها عموما جک های آنتنی یا چند طبقه اند و خصوصیتشون اینه که اختلاف بین شافت و سیلندر حداقل ممکن منظور میشه و جک های یک طرفه که اختلاف قطر سیلندر با شفت زیاده به طور قطع پیستون اب بندی هستن.این مقدماتو برای این گفتم که ساختار جک های یکطرفه براتون مجسم بشه و خودتون بتونید با توضیحات بعدی جک ماشین یا دستگاهتون رو عیب یابی کنید.در هر نوع جک آببندی از نکات مهمه و اگر دچار مشکل بشه عملکرد جک زیر سوال میره اما چطورمیشه این پروسه رو کنترل کرد؟ در یک مدار هیدرولیک جک یکی از اجزاء سیستمه و، تمام سیستم نیست. وقتی عملکرد یک جک تغییر میکنه جک متهم ردیف اول هست ولی تنها عامل نیست و برای پیدا کردن متهم اصلی باید از قسمت های مختلف تست گرفت که براتون توضیح میدم.اول از همه ظاهر جک را چک کنید. شکستگی، خم شدگی فرو رفتگی یا برامدگی در سیلندر و شفت جک نباشه. روغن ریزی در جک های یک طرفه گلویی اببندی و پیستون اببندی فرق داره جکی که از گلویی اببنده اگر روغن ریزی داشته باشه به طور قطع خرابه و باید تعمیر بشه ولی جک پیستون اببندی اگر روغن ریزی ظاهری داشته باشه دلیل بر خرابی نیست و میشه اون روغن ریزی رو روی کار برطرف کرد چون همونطور که گفتم فشار سمت شفت صفره. ولی گاهی جک خرابه ولی روغن ریزی هم نداره چرا؟در بعضی جک ها مثل جک بالابر لیفتراک که یک جک یک طرفه پیستون اببندیه یک شلنگ لیک بک ( برگشت روغن ریزی) سمت مهره گلویی هست که اگر روغن از پیستون جک ردشد اونو به باک برمیگردونه. و اگر این جک روغن ریزی داشته باشه شما متوجه اون نمیشید.من وقتی میخام یک جک یکطرفه رو تست کنم بین شلنگ رفت و سیلندر جک یک شیر دستی فشارقوی نصب میکنم و جک رو به حالت باز نگه داشته و شیر رو میبندم و در این صورت باید روغن توی سیلندر حبس شده باشه و چون هیچ راه برگشتی نداره نباید جک حتی سانتی متری خالی کنه اگر باز با نصب این شیر تست جک خالی کرد، عیب از جک شماست. مشاهده کردید که خیلی ساده میشه جک یکطرفه روتست کرد. البته در بعضی از جک ها مثل جک کمپرسی پیستون اببندی ،برای اببندی از رینگ های فولادی استفاده شده که این رینگ ها بعد از مدتی کارکرد مقدار ناچیزی روغن رد میکنن ولی سرعت رد شدن روغن خیلی ناچیزه و درصورت مشاهده لیکیژ ( روغن ریزی) ناچیز در این جکها، خیلی حساس نباشید.

عکس های نمایشگاه داخلی

ساخت ماده ناممکن

ساخت ماده‌ی ناممکن در تاریخ علم، مواد و ابزار زیادی به‌صورت کاملاً اتفاقی ساخته شده‌اند. علم شیمی هم در سنتز چنین موادی، مثال‌هایی پرشمار دارد. به‌تازگی در دانشگاه «آپسالا»ی سوئد، محققان ماده‌ای جدید و با خواص جالب توجه سنتز نموده‌اند. جالب آن‌که تلاش برای ساخت این کربنات‌منیزیم، چیزی درحدود یک قرن در دستور کار بسیاری از آزمایشگاه‌ها قرار گرفت و هر بار این پروژه با شکست مواجه گشت، اما این‌بار به‌صورت کاملاً اتفاقی ساخته شد.این کربنات فلزی، به افتخار دانشگاهی که در آن سنتز شده، آپسالیت نامیده می‌شود. هر گرم از این ماده می‌تواند مساحتی در ابعاد ۸۰۰ مترمربع داشته‌باشد که در میان کربنات‌های فلزات قلیایی، بالاترین سطح را داراست. سطح این ماده، پوشیده از حفراتی است که قطر آن‌ها به کمنر از ۱۰ نانومتر می‌رسد. چنین شرایطی، سبب می‌شود که این ماده حتی در اندک‌ترین رطوبت‌ها نیز جذب آب بالاتری نسبت به مواد جاذب پیشین از خود نشان دهد، چیزی حدود ۵۰٪ توانایی جذب بیشتر در قیاس با بهترین مواد جاذب. بعلاوه این ماده می‌تواند ۷۵٪ بیش از مواد مشابه آب جذ‌ب‌شده را حفظ نماید، حتی در تغییر رطوبتی از ۹۵٪ به ۵٪ در دمای اتاق. این‌همه، با صرف انرژی‌ای کمتر میسّر شده‌است.آپسالیت به‌طور قابل توجهی میزان انرژی موردنیاز را برای کنترل رطوبت محیطی و انتقال دارو را کاهش می‌دهد‌. اما نه تنها در مصارف علمی، که این ماده حتی می‌تواند در لوازم خانگی نیز کاربرد یابد. آپسالیت می‌تواند از نظر زیست‌محیطی نیز مفید واقع شود و در جذب زباله‌های سمی مورد استفاده قرار گیرد. پیش از این، ساختارهایی برای نمونه‌های حاوی آب یا بدون آب کربنات‌منیزیم پیشنهاد شده‌بود. خاص بودن نمونه‌ی تازه سنتزشده از آن‌جا نشأت می‌گیرد که ساخت این فرم فاقد آب، بسیار دشوار تلقی می‌شد، بالاخص که در سال ۱۹۰۶، محققان آلمانی ساخت چنین ماده‌ای را با این شیوه ناممکن می‌دانستند. تلاش‌های دیگری که در دهه‌های بعدی نیز انجام شد، با ناکامی مواجه بود.سنتز این ماده، به سال ۲۰۱۱ برمی‌گردد. در یک پنجشنبه، «خوان گومز دلا توره» و تیم تحت سرپرستی او، تغییراتی را در پارامترهای سنتزهای ناموفق گذشته ایجاد کردند و اشتباهاً در محیط واکنش باقی گذاشتند، به‌طوری که در طول آخر هفته واکنش در حال انجام گرفتن بود. وقتی محققان روز دوشنبه به آزمایشگاه بازگشتند، یک ژل سخت ایجاد شده‌بود. پس از خشک کردن ژل و انجام آنالیزهای لازم، آن‌ها دریافتند که ماده‌ای جالب‌توجه ساخته‌اند. این مطالعات، یک سال به‌طول انجامید تا تولد آپسالیت اعلام شد.

خواص کروم

ویژگی های عمومی کروم کروم جز عناصر واسطه بوده و با عدد اتمی 24 در گروه 6 در مرکز جدول تناوبی عناصر قرار دارد. تقریبا سه چهارم کروم تولید شده در آلیاژسازی به ویژه تولید فولاد زنگ نزن استفاده می شود. همچنین از کروم در پوشش دهی سایر فلزات نیز استفاده می شود، با این روش فلز پایه حفاظت شده و سطحی روشن و براق با هزینه پایین ایجاد می شود.فلزی سخت، به رنگ خاکستری فولادی و براق بوده که به راحتی می شکند. با آب واکنش نداده ولی با بیشتر اسیدها واکنش میدهد. در دمای محیط با اکسیژن واکنش داده و تولید اکسید کروم Cr2O3 می دهد. اکسیدهای کروم تشکیل یک لایه نازک رو سطح فلزات داده و از از خوردگی بیشتر جلوگیری می کنند. کروم ترکیبات رنگی بسیاری دارد که کاربرد صنعتی دارند.تاریخچه کروم در نیمه قرن هجدهم، سال 1761، Johann Gottlob Lehmann ، در کوهستان اورال، ماده معدنی قرمز- نارنجی رنگی یافت که آن را سرب قرمز سیبرین نامید.  آنالیز "سرب سرخ" سیبرین نشان داد که علاوه بر داشتن مقادیر زیادی سرب حاوی ماده دیگری نیز می باشد. اگرچه این ماده  با ترکیب سرب با سلنیوم و ترکیب های آهن اشتباه گرفته  می شد، اما در واقع کرومات سرب بوده که امروزه به عنوان ماده معدنی کروکیت شناخته شده است.در سال 1797، Nicolas-Louis Vauquelin با مخلوط کردن کروکیت با اسید هیدروکلریک، اکسید کروم تولید کرد. همچنین او کشف کرد که با حرارت دادن اکسید کروم در کوره زغالی می تواند کروم فلزی تولید کند.یکی دو سال پس از کشف  Vauquelin ، یک شیمی دان  آلمانی به نام  Tassaert که در پاریس کار می کرد، کروم را در یک کانی کشف کرد که امروزه به آن کرومیت گفته می شود. این کانی امروزه منبع مهمی برای تولید کروم می باشد.در طی سال 1800، کروم در نمک های چرم سازی و صنعت رنگ استفاده می شد ولی کاربرد اصلی آن در تولید آلیاژها بودکه 85 % کاربرد آن را به خود اختصاص می داد. از آن زمان تا سال 1827، کرومیت حاصل از سلسله جبال اورال شوروی سابق تنها مرکز عمده عرضه کرومیت جهان محسوب می‌شد و بیشتر مورد مصارف شیمیایی قرار می‌گرفت.کشف کرومیت در مریلند در سال 1827 و متعاقب آن در ایالات پنسیلوانیا و ویرجینیا و همچنین کشف و توسعه کانسارهای عظیم کرومیت در ترکیه در سال 1860، شوروی سابق را از صدر فهرست تولید کنندگان کرومیت در جهان خارج کرد. این ماده معدنی تا اوایل سال 1900 میلادی عمدتاً برای صنایع شیمیایی مصرف می گردید ولی از آن پس به طور وسیع در مصارف تولیدات متالورژیکی و نیز آجرهای نسوز به کار رفت.   خواص اتمی، فیزیکی و شیمیایی کروم خواص اتمی، فیزیکی و شیمیایی کرومعدد اتمی 24جرم اتمی 51.996نقطه ذوب 1907 ºCنقطه جوش 2672 ºCشعاع اتمی 128 pmظرفیت 4 واسطه خارجیرنگ سفید - آبیحالت استاندارد جامدگروه 6Bانرژی یونیزاسیون 651.1 Kj/molشعاع یونی 0.061 nm (+3);0.044 nm (+6)شکل الکترونی [Ar] 3d5 4s1الکترونگاتیوی 1.6حالت اکسیداسیون 3  ،  6چگالی 7.19 g/cm3دوره تناوبی 4شماره سطح انرژی یونیزاسیون 4شعاع کووالانسی 139±5 pmشعاع واندروالس 0.127 nmگرمای تبخیر 339.5 Kj/molایزوتوپ های کروم    نیمه عمر ایزوتوپ42.3 دقیقه Cr-49 پایدار Cr-5027.7 روز Cr-51پایدار Cr-52پایدار Cr-53پایدار Cr-54خواص مکانیکی و حرارتی کروم   خواص مکانیکی و حرارتی کروم 1120 MPa1060 MPa سختیبرینلویکرز279 GPa مدول یانگ93.9 W/m.K هدایت حرارتی  منابع کروم   کروم به صورت فرعی در کانی هایی مانند وزوویانیت، دیوپسید، تورمالین، گرونا، میکا و کلریت نیز وجود دارند، اما باید توجه داشت که کانی اصلی فلز کروم، کرومیت است. • کرومیتکرومیت تنها کانی کروم دار است و فرمول کرومیت را به صورت FeO,Cr2O3 یا FeCr2O4 و یا فرمول ترکیبی Mg,Fe2+)(Cr,Al,Fe3+)2O4) نشان داده اند. در برخی نمونه های کرومیت نیز عناصرروی، نیکل، منگنز، تیتانیوم و وانادیوم به مقدار کم تشخیص داده شده است. میزان Cr2O3 در کرومیت های تجاری بین 25 تا 65 درصد متغیر می باشد.این کانی به صورت نیمه شفاف تا کدر بوده و رنگ آن در نور انعکاسی سیاه با جلای نیمه فلزی و به صورت بلورهای نیمه شکل دار و درهم مشاهده می شود.ترکیبات ساده تری از کرومیت مشخص شده اند که عبارتست از:فروکرومیت FeCr2O4، پیکرو کرومیت یا منیزیو کرومیت MgCr2O4، اسپینل MgAl2O4، هرسینیت FeAl2O4، منیزیوفریت MgFe2O4 و مانیتیت FeFe2O4. کرومیت و تمام ترکیبات ساده فوق در سیستم کوبیک و رده هگزاکیز اکتاهدرال متبلور می شوند و از نظر ساختمان به گروه اسپینل تعلق دارند. کاربردهای کروم   1- تولید فولاد زنگ نزن2- آبکاری کروم به ویژه در مورد فولادها3- صنایع رنگ4- صنعت متالورژی (حفاظت در برابر خوردگی)5- کاتالیست در صنایع چرم سازی